Metall- und CNC-Technik

Dauer

15 Tage

Kurzbeschreibung              

Der Lehrgang vermittelt grundlegende Fertigkeiten und Kenntnisse der manuellen Metallbearbeitung. Schwerpunkt sind klassische Bearbeitungstechniken wie Messen, Anreißen, Sägen, Feilen, Bohren und Gewindeschneiden. Die Teilnehmenden lernen, Werkstücke präzise manuell herzustellen, Bearbeitungsprozesse zu planen sowie typische Fehler zu erkennen und zu vermeiden.

Qualifizierungsinhalte

Grundlagen der manuellen Bearbeitung

– Bedeutung und Einsatzbereiche manueller Fertigungstechniken
– Prinzip der Spanbildung
– Kleine Werkzeugkunde im Bereich Metall
– Arbeitssicherheit und ergonomisches Arbeiten
– Werkstoffgrundlagen (Metalle und ihre Eigenschaften)
– Lesen, Verstehen und Umsetzen technischer Zeichnungen

Messen und Anreißen

– Umgang mit Mess- und Prüfmitteln (Stahlmaßstab, Messschieber, Haarlineal, Lehren)
– Maßübertragung auf Werkstücke
– Anreißtechniken und Hilfsmittel
– Bedeutung von Genauigkeit und Toleranzen

Spanende Handbearbeitung

– Sägetechniken und Auswahl geeigneter Sägeblätter
– Feilen: Arten, Hiebformen und Anwendung
– Flächen-, Radien-, Kanten- und Passbearbeitung
– Oberflächenqualität und Maßhaltigkeit

Bohren und Senken

– Aufbau und Funktion von Bohrwerkzeugen
– Handgeführtes und maschinelles Bohren mit Maschineneinweisung
– Senken (Planansenken, Planeinsenken und Profilsenken)
– Reiben von Hand und Maschine
– Einsatz von Kühlschmierstoffen
– Vermeidung typischer Bohrfehler

Gewindeschneiden

– Grundlagen metrischer Gewinde
– Herstellen von Innen- bzw. Außengewinden und deren Vorbereitung
– Einsatz von Gewindebohrern und Schneideisen
– Verwendung von Schneidölen
– Fehlerquellen und deren Vermeidung

Fügen und Nachbearbeiten

– Entgraten und Kantenbearbeitung
– Einfache Fügetechniken (Schrauben, Stifte)
– Nacharbeit und Anpassung von Bauteilen
– Qualitätskontrolle und Funktionsprüfung

Werkzeuge und Instandhaltung

– Aufbau und Pflege von Handwerkzeugen
– Richtiger Einsatz und Lagerung
– Verschleiß erkennen und beurteilen
– Arbeitssicherheit im Umgang mit Werkzeugen

Fehleranalyse und Praxisbezug

– Typische Fehler bei manuellen Bearbeitungstechniken
– Ursachenanalyse (Werkzeug – Werkstoff – Mensch)
– Korrekturmaßnahmen und Optimierung
– Praktische Übungen und Fertigung eines Werkstücks

Förderung persönlicher Kompetenzen

– Ressourcenmanagement
– Arbeitsplatzmanagement
– Verantwortung für überlassenes Werkzeug
– Selbsteinschätzung

Dauer

10 Tage

Kurzbeschreibung

Der Lehrgang vermittelt grundlegende bis vertiefte Kenntnisse der maschinellen Metallbearbeitung mit konventionellen Werkzeugmaschinen. Behandelt werden die Verfahren Drehen, Fräsen und Bohren sowie deren Einfluss auf Maßgenauigkeit, Oberflächenqualität und Wirtschaftlichkeit. Die Teilnehmenden lernen, Bearbeitungsprozesse zu planen, Maschinen sicher zu bedienen und Fertigungsfehler systematisch zu analysieren.

Qualifizierungsinhalte

Grundlagen der Zerspantechnik

– Einordnung spanender Fertigungsverfahren 
– Grundlagen der Spanbildung
– Einflussgrößen: Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe
– Strategien zur gezielten Nutzung von Schrupp- und Schlichtbearbeitung
– Erarbeiten von Fertigungstechnologien und Prozessparametern
– Werkstoffverhalten und Zerspanbarkeit

Werkzeugmaschinen und Sicherheit

– Aufbau konventioneller Werkzeugmaschinen
– Dreh-, Fräs- und Bohrmaschinen im Überblick
– Maschinenbedienung und grundlegende Einstellungen
– Arbeitssicherheit und Unfallverhütung

Drehen (konventionell)

– Verfahren und Bearbeitungsarten
– Längs-, Plan- und Konturdrehen
– Innen- und Außendrehen
– Werkstückspannung und Werkzeugauswahl
– Einfluss der Schnittdaten auf Qualität und Standzeit
– Einsatz unterschiedlicher Drehhalter

Fräsen (konventionell)

– Grundlagen und Fräsverfahren
– Umfangs- und Stirnfräsen
– Gleichlauf- und Gegenlauffräsen
– Spanntechniken und Werkstückausrichtung
– Einflüsse auf Maßhaltigkeit und Oberfläche
– Einsatz unterschiedlicher Werkzeugaufnahmen (SK 40)

Bohren, Senken und Reiben

– Bohren und Werkzeugauswahl
– Senkverfahren (Planeinsenken, Planansenken und Profilsenken)
– Reiben zur Feinbearbeitung
– Prozesssicherheit und typische Fehler

Werkzeuge und Schneidstoffe

– Werkzeuggeometrien und Schneidenaufbau
– Schneidstoffe im Vergleich
– Werkzeugverschleiß und Standzeitoptimierung
– Auswahl geeigneter Werkzeuge für verschiedene Werkstoffe

Kühlschmierstoffe und Prozessoptimierung

– Aufbau und Einsatzbereiche von Kühlschmierstoffen
– Einfluss auf Temperatur, Verschleiß und Oberfläche
– Umwelt- und Sicherheitsaspekte

Qualitätssicherung und Messtechnik

– Maß-, Form- und Lagetoleranzen
– Auswahl und Einsatz von Messmitteln (Messschieber, Bügelmessschraube, Messuhr)
– Prüfen während und nach der Bearbeitung
– Dokumentation und Bewertung von Ergebnissen

Fehleranalyse und Praxis

– typische Fehlerbilder (Rattermarken, Maßabweichungen, Gratbildung)
– Ursachenanalyse (Maschine – Werkzeug – Werkstoff – Prozess)
– Optimierung von Schnittwerten und Spannstrategien
– Praxisübungen an konventionellen Maschinen

Praxisanteil

– Fertigung eines Übungswerkstücks (z.B. Passstück)
– Kombination mehrerer Verfahren (Drehen + Fräsen + Bohren)
– Eigenständige Planung und Umsetzung

Dauer

5 Tage

Kurzbeschreibung

Der Lehrgang vermittelt grundlegende Kenntnisse und Fertigkeiten im konventionellen Drehen. Die Teilnehmenden lernen den Aufbau und die Bedienung von Drehmaschinen sowie grundlegende Bearbeitungsverfahren kennen. Ziel ist es, einfache Werkstücke selbstständig, maßhaltig und sicher herzustellen.

Qualifizierungsinhalte

Grundlagen der Drehtechnik

– Aufbau und Funktion der Drehmaschine
– Sicherheitsregeln und Bedienung
– Einteilung der Drehverfahren
– Werkstoffe und Zerspanbarkeit

Werkzeuge und Spannmittel

– Drehmeißel: Aufbau und Geometrie
– Schneidstoffe (HSS, Hartmetall)
– Spannmittel (Dreibackenfutter, Spannzangen)
– Werkstückausrichtung

Grundoperation beim Drehen

– Plandrehen und Längsdrehen
– Einstellen von Schnittwerten
– Schruppen und Schlichten
– Einfluss auf Oberfläche und Maßhaltigkeit

Außendrehen und Bohren

– Außendrehen zylindrischer Werkstücke
– Bohren auf der Drehmaschine
– Maßkontrolle

Einstiche, Fasen und einfache Konturen

– Einstiche und Freistiche
– Kantenbearbeitung und Fasen
– einfache Profilbearbeitung

Kühlschmierstoffe und Prozesssicherheit

– Einsatz von Kühlschmierstoffen
– Einfluss auf Werkzeugstandzeit und Qualität
– Vermeidung typischer Fehler

Qualitätssicherung

– Messen mit Messschieber und Mikrometer
– Toleranzen und Passungen (Grundlagen)
– Prüfen während der Bearbeitung

Fehleranalyse und Praxis

– Typische Fehlerbilder beim Drehen
– Ursachenanalyse (Werkzeug – Maschine – Werkstoff)
– Fertigung eines Übungswerkstücks

Dauer

5 Tage

Kurzbeschreibung

Der Lehrgang vermittelt grundlegende Kenntnisse und Fertigkeiten im konventionellen Fräsen. Die Teilnehmenden lernen den Aufbau und die Bedienung von Fräsmaschinen sowie grundlegende Fräsverfahren kennen. Ziel ist es, einfache Werkstücke präzise und sicher herzustellen.

Qualifizierungsinhalte

Grundlagen der Frästechnik

– Aufbau und Funktion der Fräsmaschine
– Sicherheitsvorschriften und Bedienung
– Unterschied zwischen Umfangs- und Stirnfräsen
– Werkstoffverhalten und Zerspanbarkeit
– Ermitteln von Prozessparametern

Werkzeuge und Spannmittel

– Fräswerkzeuge und Schneidengeometrie
– Schneidstoffe und Einsatzbereiche
– verschiedene Spannmittel im Überblick
– Werkstückausrichtung und Bezugsebenen definieren (Nullpunkt)
– Verschiedene Werkzeugaufnahmen im Überblick

Grundoperation beim Fräsen

– Planfräsen
– Wälzfräsen
– Drehzahl, Vorschub und Zustellung einstellen
– Schruppen und Schlichten

Nut- und Kantenbearbeitung

– Nuten und Absätze maßhaltig fräsen
– Passflächen zeichnungsgerecht herstellen

Gleichlauf- und Gegenlauffräsen

– Unterschiede und Einsatzgebiete
– Einfluss auf Oberfläche und Werkzeugverschleiß
– Auswahl geeigneter Strategien

Bohren auf Universalfräsmaschine

– Bohren mit der Bohrpinole
– Koordinatenbohren (Grundlagen)
– Lagegenauigkeit und Bohrtiefe herstellen

Qualitätssicherung

– Maße und Winkligkeit kontrollieren
– Fachgerechte Auswahl von Messmitteln und deren Einsatz
– Toleranzen (Grundlagen)

Fehleranalyse und Praxis

– Typische Fehler beim Fräsen erkennen, Ursachen vermeiden und Gegenmaßnahmen einleiten
– Erkennen und Vermeiden von Spannfehlern
– Fertigung eine Übungswerkstücks

Dauer

10 Tage

Kurzbeschreibung

Der Lehrgang vertieft die Kenntnisse der konventionellen Zerspantechnik und erweitert die Fähigkeiten in der sicheren und wirtschaftlichen Bearbeitung komplexerer Werkstücke. Die Teilnehmenden lernen, Bearbeitungsprozesse gezielt zu planen, Schnittwerte zu optimieren und höhere Anforderungen an Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität umzusetzen.

Qualifizierungsinhalte

Vertiefung der Zerspantechnik

– Erweiterte Grundlagen der Spanbildung
– Einfluss von Prozessparametern auf Qualität und Standzeit
– Zerspankräfte, Temperatur und Verschleißmechanismen
– Optimierung von Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Zustellung

Erweiterte Bearbeitungsverfahren

– kombinierte Bearbeitung (Drehen, Fräsen, Bohren)
– Bearbeitung komplexer Geometrien
– Schrupp- und Schlichtstrategien im Vergleich
– Mehrstufige Fertigungsprozesse

Prozessplanung und Arbeitsvorbereitung

– Planung von Arbeitsabläufen
– Auswahl geeigneter Maschinen und Werkzeuge
– Festlegung von Spannstrategien
– Reihenfolge der Bearbeitungsschritte

Spanntechnik und Werkstückgenauigkeit

– Vorstellung weiterer Spannmittel und deren Einsatz
– Auswahl optimaler Schneidstoffe
– Standzeitoptimierung und wirtschaftlicher Einsatz
– Werkzeugüberwachung und Verschleißbewertung

Kühlschmierstoffe und Prozessoptimierung

– Strategischer Einsatz von Kühlschmierstoffen
– Trockenbearbeitung vs. Nassbearbeitung
– Einfluss auf Temperatur, Oberfläche und Werkzeug
– Nachhaltigkeit u8nd Arbeitsschutz

Maß- und Qualitätsanforderungen

– Arbeiten mit engen Toleranzen
– Form- und Lagetoleranzen nach GPS
– Oberflächenkennwerte (Ra, Rz – Grundlagen)
– Erweiterte Messtechnik und Prüfmethoden

Fehleranalyse und Prozessoptimierung

– Systematische Analyse komplexer Fehlerbilder
– Ursachen (Maschine – Werkzeug – Werkstoff – Prozess)
– Ableitung gezielter Optimierungsmaßnahmen
– Prozessstabilität sicherstellen

Praxisprojekt (zentraler Bestandteil)

– Planung eines komplexen Werkstücks
– Auswahl von Maschinen, Werkzeugen und Spannmitteln
– Eigenständige Fertigung (Drehen + Fräsen + Bohren kombiniert)
– Qualitätsprüfung und Bewertung
– Selbsteinschätzung

Dauer

5 Tage

Kurzbeschreibung

Der Lehrgang vertieft die Kenntnisse im konventionellen Drehen. Die Teilnehmenden erweitern ihre Fähigkeiten um komplexere Bearbeitungen, höhere Maßgenauigkeit sowie optimierte Schnittdaten. Ziel ist es, anspruchsvollere Werkstücke sicher, wirtschaftlich und prozessstabil herzustellen.

Qualifizierungsinhalte

Vertiefung der Drehtechnik

– Wiederholung und Erweiterung der Grundverfahren
– Einflussgrößen auf Maßgenauigkeit und Oberfläche
– Optimierung von Schnittwerten
– Zerspankräfte und deren Auswirkungen

Erweiterte Drehverfahren

– Profildrehen und Konturdrehen
– Kegeldrehen
– Formdrehen
– Innendrehen
– Kombinierte Bearbeitung

Gewindedrehen

– Grundlagen metrischer Gewinde
– Außengewinde drehen
– Innengewinde herstellen
– Fehlerquellen und Korrekturmaßnahmen

Stech- und Einstichbearbeitung

– Einstiche, Freistiche und Abstechen
– Werkzeugauswahl und -geometrie
– Prozesssicherheit beim Abstechen

Spanntechnik und Rundlaufgenauigkeit

– Erweiterte Spannmethode
– Ausrichten von Werkstücken
– Minimierung von Rundlauf- und Formfehlern
– Einfluss der Spannung auf das Ergebnis

Werkzeugverschleiß und Standzeitoptimierung

– Verschleißarten erkennen
– Optimierung von Schnittdaten
– Wirtschaftlicher Werkzeugeinsatz
– Einfluss von Kühlschmierstoffen

Maßgenauigkeit und Qualitätssicherung

– Arbeiten im Toleranzbereich
– Innen- und Außenpassungen herstellen
– Oberflächenbewertung
– Erweiterte Messtechnik

Fehleranalyse und Prozessoptimierung

– Analyse komplexer Fehlerbilder
– Wechselwirkungen (Maschine – Werkzeug – Werkstoff)
– Systematische Prozessverbesserung

Praxisprojekt

– Fertigung eines komplexen Drehteils
– Kombination mehrerer Bearbeitungsverfahren
– Eigenständige Planung und Umsetzung

Dauer

5 Tage

Kurzbeschreibung

Der Lehrgang vertieft die Kenntnisse im konventionellen Fräsen. Die Teilnehmenden lernen komplexere Fräsoperationen, präzise Werkstückausrichtung und die Optimierung von Bearbeitungsprozessen. Ziel ist die sichere Herstellung anspruchsvollerer Werkstücke mit hoher Maß- und Formgenauigkeit.

Qualifizierungsinhalte

Vertiefung der Frästechnik

– Wiederholung und Erweiterung der Grundkenntnisse
– Einfluss von Schnittwerten auf Qualität und Wirtschaftlichkeit
– Prozessstabilität und Verschleißoptimierung
– Einsatz verschiedener Spannmittel

Erweiterte Fräsverfahren

– Schrägflächen und Winkel fräsen
– Taschen und Profilfräsen
– T-Nuten und Schwalbenschwanzführungen
– Kombination verschiedener Frässtrategien

Präzises Ausrichten von Werkstücken und Maschine

– Nullpunktfestlegung
– Ausrichten mit Messuhr
– Parallelität und Rechtwinkligkeit herstellen

Nut – und Passbearbeitung

– enge Toleranzen einhalten
– Passflächen herstellen

Werkzeug- und Schnittdatenoptimierung

– Auswahl geeigneter Fräswerkzeuge
– Schnittwertberechnung und Anpassung
– Standzeit und Oberflächenqualität optimieren

Qualitätssicherung

– Form- und Lagetoleranzen prüfen
– Winkligkeit und Ebenheit messen
– Erweiterte Messmethoden

Fehleranalyse und Prozessoptimierung

– Analyse komplexer Fehler (z.B. Rattern, Maßabweichung)
– Ursachen und systematische Behebung
– Optimierung von Spann- und Bearbeitungsstrategien

Praxisprojekt

– Fertigung eines komplexeren Frästeils
– Kombination mehrerer Bearbeitungsschritte
– Eigenständige Planung und Umsetzung

Dauer

5 Tage

Kurzbeschreibung

Der Lehrgang vermittelt grundlegende Kenntnisse der CNC-Drehtechnik. Die Teilnehmenden lernen die Bedienung, Einrichtung und Programmierung von CNC-Drehmaschinen anhand ausgewählter Steuerungen. Ziel ist die sichere Erstellung und Optimierung einfacher Drehprogramme sowie das eigenständige Fertigen von Werkstücken.

Steuerungen (wahlweise)

– Heidenhain Manual Plus
– Fanuc 21i-T
– Siemans 840D mit ShopTurn

Qualifizierungsinhalte

Grundlagen CNC-Drehen

– Aufbau von CNC-Drehmaschinen 
– Koordinatensysteme und Bezugspunkte
– Achsen und Werkzeuglage
– Sicherheitsregeln

Bedienung und Einrichten

– Benutzeroberflächen und jeweilige Steuerungen
– Manuelle Maschinenbedienung (Handbetrieb)
– Einrichten von Werkzeugen und Werkstücken
– Referenzieren und Einfahren

Werkzeugmanagement

– Maschinenbedienung im Hand- und Automatikbetrieb
– Werkzeugaufnahme und -vermessung
– Werkstückspannung und Nullpunktsetzung
– Referenzfahren

Werkzeugmanagement

– Werkzeugdaten und Korrekturen
– Schneidenradiuskorrektur
– Standzeit und Verschleiß

Grundlagen der Programmierung

– DIN/ISO-Grundlagen (Fanuc)
– Heidenhain Klartext (Manual Plus)
– Siemens ShopTurn (dialogorientiert)
– Satzaufbau und Programmstruktur

Bearbeitungszyklen Drehen

– Längs- und Plandrehen
– Konturdrehen
– Einstich- und Abstechzyklen
– Gewindezyklen

Simulation und Einfahren

– Programmsimulation
– Trockenlauf und Korrekturen
– Kollisionsvermeidung

Qualitätssicherung

– Maßkontrolle
– Korrektur von Werkzeugdaten
– Dokumentation

Fehleranalyse und Praxis

– Typische CNC-Drehfehler
– Ursachen und Behebung
– Fertigung eines Übungsdrehteils

Dauer

5 Tage

Kurzbeschreibung

Der Lehrgang vermittelt grundlegende Kenntnisse der CNC-Frästechnik. Die Teilnehmenden lernen das Programmieren am Programmierplatz, Bedienen und Einrichten von CNC-Fräsmaschinen anhand ausgewählter Steuerungen. Unterschiedliche und aufeinander aufbauende Projekte ermöglichen eine Steigerung der Wissenstiefe. Ziel ist die sichere Erstellung und Optimierung einfacher Fräsprogramme.

Steuerungen (wahlweise)

– Heidenhain TNC 426 / iTNC 530 (Programmierplatz) / TNC 640 (Programmierplatz)
– Siemens 840D Powerline mit ShopMill / ShopMill Open (Programmierplatz)

Qualifizierungsinhalte

Grundlagen CNC-Fräsen

– Aufbau von CNC-Fräsmaschinen 
– Koordinatensysteme (Werkstücknullpunkt, Maschinennullpunkt)
– Achsen und Verfahrbewegungen
– Sicherheitsregeln
– Umsetzen mathematischer Grundkenntnisse

Bedienung und Einrichten

– Handbetrieb und Automatikbetrieb
– Werkzeugvermessung und –verwaltung
– Werkstückspannung und Nullpunktfestlegung
– Referenzieren

Werkzeugmanagement

– Werkzeugdaten und Radiuskorrekturen
– Längenkorrektur
– Standzeitüberwachung

Grundlagen der Programmierung

– Heidenhain Klartextprogrammierung
– Siemens ShopMill (dialogorientiert)
– Satzaufbau und Struktur
– Konturdefinition

Bearbeitungszyklen Fräsen

– Planfräsen und Konturfräsen
– Taschen- und Nutbearbeitung
– Bohrzyklen
– Gewindebohren

Simulation, Testlauf und Qualitätssicherung

– Grafische Simulation
– Kollisionsprüfung
– Korrekturen im Programm
– Programmoptimierung

Fehleranalyse und Praxisbezug

– Typische CNC-Fräsfehler erkennen
– Ursachenanalyse
– Fertigung eines Übungsfrästeils als Teamprojekt

Dauer

10 Tage

Kurzbeschreibung

Der Lehrgang vermittelt grundlegende Kenntnisse der CNC-Technik für Drehen und Fräsen. Die Teilnehmenden lernen die Bedienung, Programmierung und sichere Handhabung verschiedener CNC-Steuerungen kennen. Schwerpunkt ist die praxisnahe Erstellung und Optimierung von Programmen sowie das Einrichten und Bedienen von CNC-Maschinen.

Die Schulung erfolgt steuerungsspezifisch nach Auswahl der Teilnehmenden.

Steuerungen (wahlweise nach Maschine / Betrieb)

Drehen

– Heidenhain Manual Plus
– Fanuc 21i-T
– Siemans 840D mit ShopTurn

Fräsen

– Heidenhain TNC 426
– Heidenhain TNC 530i
– Siemens 840D mit ShopMill / ShopMill Open

Qualifizierungsinhalte

Grundlagen der CNC-Technik

– Unterschied konventionell – CNC 
– Aufbau und Funktion von CNC-Maschinen
– Koordinatensysteme und Bezugspunkte
– Achsen, Nullpunkte und Werkzeugbezug

Bedienung und Steuerungen

– Benutzeroberflächen und jeweilige Steuerungen
– Manuelle Maschinenbedienung (Handbetrieb)
– Einrichten von Werkzeugen und Werkstücken
– Referenzieren und Einfahren

Werkzeugmanagement

– Werkzeugdaten und Werkzeugkorrekturen
– Schneidenradiuskorrektur
– Werkzeugvermessung
– Standzeit und Werkzeugüberwachung

Grundlagen der Programmierung

– CNC-Programmierlogik (DIN/ISO Grundlagen)
– Satzaufbau und Befehlsstruktur
– Lineare und zirkulare Bewegungen
– einfache Zyklen (Bohren, Drehen, Fräsen)

Steuerungsspezifische Programmierung

– Heidenhain Klartextprogrammierung
– Fanuc DIN/ISO-Programmierung
– Siemens ShopTurn / ShopMill (dialogorientiert)
– Unterschiede und Gemeinsamkeiten der Systeme

Drehen (CNC)

– Längs- und Plandrehen
– Konturdrehen
– Einstiche und Gewindezyklen
– Bearbeitungszyklen und Strategien

Fräsen (CNC)

– Plan- und Konturfräsen
– Taschen- und Nutbearbeitung
– Bohren und Gewindeschneiden
– Zyklen und Bearbeitungsstrategien

Simulation und Programmtest

– Grafische Simulation von Programmen
– Kollisionsprüfung
– Optimierung von Bearbeitungsabläufen
– Fehlerkorrektur

Einrichten und Rüsten

– Werkstückspannung und Nullpunktsetzung
– Werkzeugwechsel, Einrichten und Vermessen
– Einfahren von Programmen
– Sikcherheitsabläufe

Qualitätssicherung

– Maßkontrolle und Korrekturen
– Werkzeugkorrekturen im Prozess
– Dokumentation und Prüfprotokolle

Fehleranalyse und Optimierung

– Typische CNC-Fehler
– Ursachenanalyse (Programm – Werkzeug – Maschine)
– Optimierung der Bearbeitungszeiten
– Prozesssicherheit erhöhen

Praxisanteil (zentraler Bestandteil)

– Programmierung und Fertigung von Dreh- oder Frästeilen (je nach Auswahl)
– Arbeiten direkt an der jeweiligen Steuerung
– Selbstständiges Erstellen, Testen und Optimieren von CNC-Programmen

Dauer

5 Tage

Kurzbeschreibung

Der Lehrgang vertieft die Kenntnisse im CNC-Drehen. Die Teilnehmenden erweitern ihre Fähigkeiten in der Programmierung, Prozessoptimierung und Bearbeitung komplexer Werkstücke. Ziel ist es, anspruchsvollere Drehteile effizient, maßhaltig und prozesssicher zu fertigen.

Steuerungen (wahlweise)

– Heidenhain Manual Plus
– Fanuc 21i-T
– Siemens 840D mit ShopTurn

Qualifizierungsinhalte

Vertiefung der CNC-Programmierung

– Erweiterte DIN/ISO-Programmierung (Fanuc)
– Heidenhain Klartext – komplexe Programme
– Siemens ShopTurn – erweiterte Zyklen
– Programmstruktur und Optimierung

Kontur- und Profilbearbeitung

– Komplexe Konturen programmieren
– Radien, Fasen und Übergänge
– Freiformnahe Geometrien (Grundlagen)

Unterprogramme und Wiederholtechniken

– Unterprogramme erstellen und nutzen
– Wiederholungen und Schleifen
– Strukturierte Programme aufbauen

Gewinde- und Einstichzyklen (Vertiefung)

– Mehrgängige Gewinde
– Innen- und Außengewinde optimieren
– Komplexe Einstichstrategien

Prozessoptimierung

– Schnittwertoptimierung
– Zykluszeit reduzieren
– Werkzeugwechselstrategien
– Einfluss von Zustellungen und Vorschüben

Werkzeugmanagement (erweitert)

– Verschleißkompensation
– Standzeitüberwachung
– Optimierung von Werkzeugstrategien

Fehleranalyse und Prozesssicherheit

– Analyse komplexer CNC-Fehler
– Kollisionsvermeidung
– Stabilisierung von Prozessen

Praxisprojekt

– Planung und Fertigung eines komplexen Drehteils
– Einsatz mehrerer Bearbeitungszyklen
– Optimierung und Qualitätskontrolle

Dauer

5 Tage

Kurzbeschreibung

Der Lehrgang vertieft die Kenntnisse im CNC-Fräsen. Die Teilnehmenden lernen komplexe Programmierstrategien, Mehrseitenbearbeitung und die Optimierung von Fräsprozessen. Ziel ist die sichere Herstellung anspruchsvoller Werkstücke mit hoher Präzision.

Steuerungen (wahlweise)

– Heidenhain TNC 426 / iTNC 530 (Programmierplatz) / TNC 640 (Programmierplatz)
– Siemens 840D Powerline mit ShopMill / ShopMill Open (Programmierplatz)

Qualifizierungsinhalte

Vertiefte CNC-Programmierung

– Erweiterte Klartextprogrammierung (Heidenhain)
– Siemens ShopMill – komplexe Bearbeitungen
– Konturprogrammierung und Strategien
– Strukturierte Programme erstellen

Mehrseitenbearbeitung

– Komplexe Konturen programmieren
– Radien, Fasen und Übergänge
– Freiformnahe Geometrien (Grundlagen)

Unterprogramme und Wiederholtechniken

– Aufspannung und Nullpunktverschiebung
– Bearbeitung mehrerer Seiten
– Koordinatentransformation (Grundlagen)

Unterprogramme und Zyklen

– Einsatz von Unterprogrammen
– Wiederholstrategie
– Parametrierte Zyklen nutzen

Komplexe Fräsbearbeitungen

– Taschen mit Inseln
– Konturen und Freiformansätze
– Restmaterialbearbeitung (Grundlagen)

Werkzeug- und Schnittdatenoptimierung

– Optimierung von Schnittwerten
– Strategien für Schruppen und Schlichten
– Werkzeugwege effizient gestalten

Prozesssicherheit und Kollisionsvermeidung

– Simulation und Analyse
– Sichere Werkzeugwege
– Spannmittel berücksichtigen

Fehleranalyse, Optimierung und Qualitätssicherung

– Ursachenanalyse bei komplexen Fehlern
– Schwingungen und Rattern vermeiden
– Prozessstabilität erhöhen
– Prozessbegleitende Korrekturen

Praxisprojekt

– Fertigung eines komplexen Frästeils als Teamprojekt
– Mehrseitenbearbeitung
– Eigenständige Programmierung und Optimierung

Dauer

10 Tage

Kurzbeschreibung

Der Lehrgang vertieft die Kenntnisse der CNC-Technik im Drehen und Fräsen. Aufbauend auf dem Grundkurs erweitern die Teilnehmenden ihre Fähigkeiten in der Programmierung, Prozessoptimierung und Bearbeitung komplexer Werkstücke. Ziel ist es, anspruchsvolle Fertigungsaufgaben selbstständig, effizient und prozesssicher umzusetzen.

Steuerungen (wahlweise nach Maschine / Betrieb)

Drehen

– Heidenhain Manual Plus
– Fanuc 21i-T
– Siemans 840D mit ShopTurn

Fräsen

– Heidenhain TNC 426
– Heidenhain TNC 530i
– Siemens 840D mit ShopMill / ShopMill Open

Qualifizierungsinhalte

Vertiefung der CNC-Programmierung

– Erweiterte DIN/ISO-Programmierung (Fanuc)
– Heidenhain Klartext – komplexe Programme
– Siemens ShopTurn / ShopMill – erweiterte Funktionen
– Strukturierte und modulare Programmierung

Unterprogramme und Parametrisierung

– Einsatz von Unterprogrammen
– Wiederholtechniken und Schleifen
– Parametrierte Programmierung (Grundlagen)
– Variablen und flexible Programmgestaltung

Komplexe Bearbeitungsstrategien

– Kombination mehrerer Bearbeitungsverfahren
– Schrupp- und Schlichtstrategien optimieren
– Restmaterialbearbeitung (Grundlagen)
– Strategien für komplexe Konturen

Mehrseitenbearbeitung (Fräsen)

– Nullpunktverschiebung
– Bearbeitung mehrerer Aufspannlagen
– Koordinatentransformation (Grundlagen)

Erweiterte Drehbearbeitung

– Mehrgängige Gewinde
– komplexe Einstichstrategien
– kombinierte Drehzyklen
– Konturoptimierung

Werkzeugmanagement (erweitert)

– Verschleißkompensation
– Standzeitoptimierung
– Werkzeugstrategien für komplexe Bauteile
– wirtschaftlicher Werkzeugeinsatz

Prozessoptimierung und Wirtschaftlichkeit

– Optimierung von Schnittwerten und Bearbeitungszeiten
– Reduzierung von Nebenzeiten
– Einfluss auf Kosten und Effizienz
– stabile und reproduzierbare Prozesse

Simulation und Kollisionsvermeidung

– Erweiterte Simulation nutzen
– Kollisionsanalyse
– sichere Werkzeugwege planen

Qualitätssicherung

– Arbeiten mit engen Toleranzen
– Form- und Lagetoleranzen
– Prozessbegleitende Korrekturen
– Dokumentation und Prüfstrategien

Fehleranalyse und Prozesssicherheit

– Analyse komplexer CNC-Fehler
– systematische Ursachenfindung
– nachhaltige Prozessverbesserung

Praxisprojekt

– Planung eines komplexen Werkstücks (Drehen + Fräsen kombiniert)
– Auswahl von Werkzeugen, Spannmitteln und Strategie
– Eigenständige Programmierung
– Fertigung, Überprüfung und Optimierung